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赌钱app石灰窑简介_

时间:2020-09-03 07:27

  石灰窑简介_建筑/土木_工程科技_专业资料。各窑种其性能对比: 指标 回转窑 活性度 迈尔兹窑 套筒窑 梁式竖窑 生过 烧率 能耗 指标 340~400ml 320~380ml 320~380m 320~380m (50g、石灰、 (

  各窑种其性能对比: 指标 回转窑 活性度 迈尔兹窑 套筒窑 梁式竖窑 生过 烧率 能耗 指标 340~400ml 320~380ml 320~380m 320~380m (50g、石灰、 (50g、 石灰、 4NHCl l (50g、 石灰、 l (50g、石 4NHCl 10min) 10min) 4NHCl 灰 、 4NHCl l10min) 10min) 2~6% 3~7% 3~7% 3~7% 1050~1150kca l/kg 动力消耗一般 5~8% 粉 尘 含 量 50mg/m3 大 (1.5~2) 1050~1150kca l/kg 动力消耗一般 5~8% 粉 尘 含 量 50mg/m3 小(1) 1150~1660kcal 1050~1150kcal/kg /kg 动力消耗一般 动力消耗大 粉率 25~35% 5~8% 环保 粉 尘 含 量 粉尘含量50mg/m3 指标 50mg/m3 投 资 大 更大(2~2.5) ( 相 对 (1.5~1.8) 比值) 耐材 异型砖种类多, 异型砖种类较少, 砌 情况 砌筑复杂 (用摸 筑简单, 通火道易坏 具) 占地 大 较少 面积 建设 8~10个月 8~10个月 周期 维修 耐 材 损 坏 时 必 不易损坏, 更换燃烧 情况 须停火、卸料、 组件时必须停火、 卸 降 温 , 周 期 较 料、 降温, 周期较长。 长。 异型砖种类 异型砖种类 多, 砌筑复杂, 少,砌筑简单 拱桥易损 少 少 8~10个月 耐材损坏时必 须停火、 卸料、 降温,周期较 长。 6~7个月 不易损坏,更 换燃烧梁时不 用停火、不用 卸 料 2~3 小 时 即可更换。 从上表对比可以看出回转窑质量指标虽然较高,但石灰粉率较高,比较适合水泥 行业。其他三种窑型生产石灰质量水平相当,但双梁式石灰窑有以下优点: 1. 异型砖种类少,砌筑简单,维修起来也方便(结构简单) 2. 占地少,投资费用小,建设周期短(经济) 3. 能耗指标低(节能). 4. 粉尘含量符合国家环保标准(环保) 所以说双梁式石灰窑是一种结构简单,经济,节能环保的石灰窑种。 双梁式石灰窑由意大利引入我国,这种窑的生过烧率、活性度、能耗均优于 当时其他种类的竖窑。 目前国内使用该窑型也比较多, 可以说该种窑型是成熟的, 也是用户的首选窑型之一,但由于工艺、技术水平和生产能力限制,使得建成的 该型窑存在一些问题: 1、燃烧梁寿命过低,严重影响正常的生产; 2、石灰的生过烧率过高,不能使用户满意。 我们公司针对以上问题,从热工工艺、燃烧梁的结构及材料上进行了改进。 使用新型燃烧梁的石灰窑, 可大大减少窑体的维护次数, 延长了窑体的维护周期。 3.1我公司开发的双梁式石灰窑主要技术特点 1. 产量及窑型:100~600t/d圆型窑或准矩型窑。 2. 操作弹性大:从50~110%任意调节,而且不影响石灰质量和能耗指标。 3. 适用多种燃料:天然气、煤粉、焦炉煤气、混合煤气、高炉煤气(热值≥ 800kcal/m3)或煤粉与煤气的混合燃料。 4. 热耗低,热能利用合理:窑体废气通过换热器对空气和燃气进行预热(采用 低热值燃料时,对空气、燃气都进行预热;采用高热值燃料时,只预热空气) , 使热量得到充分利用。 5. 煅烧工艺和技术:保留了三路压力系统的后置煅烧带,又吸纳了两路压力系 统分散燃烧的方式。除保留原窑型双层烧嘴梁外,还设置了周边燃烧系统,使煅 烧截面更加合理;燃烧梁材料采用304L不锈钢,表面喷涂热障陶瓷材料(氧化 锆) ,提高燃烧梁寿命。 6. 在线检测、在线控制:对燃气热值和流量进行检测,并以此检测数据对窑体 各系统运行参数进行调整,控制活性石灰产量和质量。 7. 窑体除横贯两层吸气梁、两层燃烧梁和出灰机构外无其他内件,耐火材料表 面垂直规整无异型,因而该窑结构简单,钢结构和耐材用量小,维修量小,操作 费用低,热耗、电耗都比较低。 8 . 窑炉操作配置PLC控制操作系统,整个操作控制系统简单易掌握。 燃烧工艺 目前国内,双梁式竖窑的煅烧工艺方式主要有“三路压力系统”和“两路压力 系统”,现分别介绍如下: 三路压力系统 所谓“三路压力系统”就是在冷却带装置一层吸气梁, 将冷却过石灰的热空气 抽出窑外,经换热器将热量传递给助燃空气之后,与窑顶废气汇合。下吸气梁与 燃烧梁同样是采用导热油冷却保护。这样,在下层燃烧梁和下吸气气梁之间,形 成了一个有足够高度的后置煅烧带。在后置煅烧带内温度约950-1100°C,但无压 力变化以及气流干扰, 由煅烧带向下运行的石灰, 没有分解的部分可进一步分解, 使石灰生烧率降低,活性度提高。由于该系统只有一次助燃空气参加燃烧,并使 所有燃气在燃烧梁各烧嘴口处烧尽。这样会使燃烧梁烧嘴口处温度达到2300°C 左右,很容易使其附近石料出现过烧现象;燃烧梁也因氧化烧蚀漏油而失效,故 “三路压力系统”的燃烧梁使用寿命较短。 二路压力系统 所谓“二路压力系统”就是在窑底部设置冷风管并通入冷空气, 也被称作二次 助燃空气(约占助燃空气总量的50~60%) ,二次助燃空气冷却石灰并逐渐被加热 升至煅烧带与该处的燃气汇合参加燃烧。 另外在煅烧带中燃烧梁喷射部分燃气与 一次助燃空气(经窑顶废气热交换后的助燃空气,约占助燃空气总量的40~50%) 混合并在远离燃烧梁的石料的缝隙中燃烧,在上下两层燃烧梁之间形成 1050~1150°C的煅烧带,该系统的优点是石灰不易过烧,结构简单耐用,燃烧梁 寿命要比“三路压力系统”中的要长些。由于没有后置煅烧带,故其石灰生烧率较 高。石灰品质较采用“三路压力系统”的要差许多。 对比现有三路或两路压力工艺系统的优点与不足, 我公司对三路压力系统煅 烧工艺及燃烧梁进行了一些改进。 在改进中保留了三路压力系统的后置煅烧带, 又吸纳了两路压力系统分散燃 烧的方式。此改进是通过新型燃烧梁来实现的,该梁上部两侧及底部设有组合烧 嘴,上部烧嘴口有过量燃气向远处扩散,此处烧嘴口空间设定温度为1800~1900 ?C;下部烧嘴口空气过量,该处烧嘴口设定温度为950~1150?C,被加热的空气 也离开燃烧梁与上部的过量燃气在各处石料缝隙中混合、弥漫燃烧。燃烧梁上部 烧嘴口温度设计定值较原三路压力系统的燃烧梁降低400 ?C,以避免燃烧梁烧 损和烧嘴口附近石灰的过烧。新型燃烧梁使用高镍耐热合金材料,另外,还借鉴 我国在航空航天行业的热障抗氧化陶瓷喷涂技术,使燃烧梁寿命提高8~10倍以 上,该工艺以及新型燃烧梁已申报了国家专利。 本工艺主要包括原料筛分系统、受料系统、燃烧系统、出灰储运系统 、导热油系统五大部分,其中燃烧系统为本工程的核心。 原料筛分系统 原料筛分系统包括受料仓、筛分楼、窑前料仓三部分。 受料仓 受料仓整体采用钢筋混凝土框架结构, 分地上、 地下部分, 中间由隔网隔开, 原料经隔网进入料斗(用耐磨钢板制成)。每个料斗装满后,地上部分可以堆积同 样吨数的原料。此处设有逆流脉冲反吹袋式除尘器,原料经料斗下的振动给料机 到输送皮带,再由皮带运送到筛分楼。 筛分楼 在筛分楼处设有高效重型单层振动筛,原料在此处进行筛分,合格料块由原 料输送皮带通过卸料车送入窑前料仓,不合格料块,经过振动筛筛到废料斗,用 汽车运走。为了保持筛分楼环境清洁,小料(<30㎜)进入转运站下面的筛下物 储料斗,经单扇形阀定时进行回收处理,此处设有逆流脉冲反吹袋式除尘器。 窑前料仓 筛分后的石灰石由可逆皮带送入窑前料仓, 然后再经电机振动给料机输送给 竖窑,此处采用彩钢封闭以保持环境清洁。 受料系统 当窑体料位计指示需要装料时, 窑前料仓下部的电机振动给料机开始向中间 料斗加料,到达设定重量后停止,小车到位后中间料斗气缸打开仓口向上料小车 内装料,由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升,料车到达窑顶后通过窑顶布料器将 原料装入窑内。当石灰石通过窑顶加料门进入储料带时,窑顶的两道密封门自动 密闭阻止空气在加料时进入窑内,不影响窑顶的负压。 燃烧系统 窑体从上到下设置一层上吸气梁,两层燃烧梁和一层下吸气梁。上吸气梁至 进料口为储料带,用来储存石灰石;上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热带,利用 高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度; 上燃烧梁至下燃烧梁之间区域为煅 烧带,石灰石均匀煅烧成活性石灰;下燃烧梁至下吸气梁为后置煅烧带;下吸气 梁至出灰口为冷却带。石灰石加入窑内依次经过储料带、预热带、煅烧带、后置 煅烧带、冷却带转化为成品活性石灰。 1. 在储料带设有1层上吸气梁,上吸气梁梁下侧设有多个按气流分部特性布 置的吸气口,窑气通过开口由吸气梁抽出,保证窑内整个截面的负压分布均匀, 使该窑整个段面的气流分布均匀和顺畅,保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗,更 有效防止了窑壁效应。 2. 在预热带,来自燃烧梁的高温废气经过预热带到达窑顶温度逐渐下降到 300℃以下,石灰石被逐步预热到830℃的温度。 3.在竖窑煅烧带,燃烧系统采用上下两层燃烧梁,燃烧梁是该窑燃烧系统的 核心部分,采用导热油进行冷却。根据产量梁内设置若干个可调节的烧嘴,每个 烧嘴都有自己的燃烧范围,使多点供热的范围覆盖石灰窑整个横截面,通过调节 各烧嘴的分配比来保证供热均匀,通过调节空燃比来保证燃烧效率,从而保证了 石灰的生过烧率和高的活性度。从燃烧梁上、下部喷出的一部分燃气直接与空气 混合燃烧,大部分燃气迅速扩散与被下部烧嘴加热的空气(950℃以上)相汇合 并在石料中弥漫均匀燃烧,使煅烧带温度控制在1100~1200℃。煅烧带至预热带 为负压,负压不仅较正压有利于燃气使用的安全性,更有效加速了石灰石的分解 速度,使石灰石二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰。 3.下吸气梁所设开孔与上吸气梁开口原理相同,使冷却空气均匀流动,这样 在下吸气梁以下就形成了冷却带,石灰经过后置煅烧带后进入冷却带,在冷却带 成品灰冷却到80℃~100℃,被加热的二次空气由下吸气梁抽出,经换热器将余 热充分利用。同时在下吸气梁与下燃烧梁之间形成了一段没有气流、压力干扰后 置煅烧带。石灰石在煅烧带经过1150~1200℃的高温煅烧后,进入后置煅烧带, 在无气流、无压力影响的950~1100℃高温环境下,石灰被充分解,大大提高了 活性度及氧化钙含量,进一步减少生烧率。 5.在此系统内助燃空气经过换热器温度提高到250℃左右,进入燃烧梁,助 燃空气由助燃风机提供;石灰冷风却由冷却风机提供,经过下吸气梁进入旋风除 尘器除尘后进入窑下换热器,换热后并入窑下除尘管道进入副除尘器。窑内废气 一路向上经过上吸气梁排出窑外,由空气换热器换热后(温度达到200℃)经主 除尘器,进入主引风机,由烟囱向大气排放。 6.在此系统内,设置有热值分析仪和v锥流量计,一旦燃气有变化,相应上 料、出料、鼓风、引风做出调整,实现在线控制。 出灰储运系统 烧好的成品灰通过窑底均匀布置的出灰斗卸料, 在每个出灰斗下面设有电磁 振动给料机,在电磁振动给料机下面设有自动称量装置(每次称量50㎏) ,此处 为连锁控制,能够对每个出灰口的出灰量进行调节,以保证在整个窑截面上出灰 均匀,防止出现偏窑现象。从称量装置出来的石灰直接进入储料斗(储存1小时 的量) ,储料斗中的石灰通过电机振动给料机卸到窑下平皮带,由窑下皮带转运 到成品仓。在称量装置和窑下平皮带处设有除尘装置,以保证环境清洁。 导热油系统 导热油系统是石灰窑的一个关键组成部分, 燃烧梁和下吸气梁都要靠它来冷 却,以保证设备的正常运行。主要设备有储油罐、电动加油泵、散热器、过滤器、 离心油泵、柴油马达、膨胀罐。运行时,上燃烧梁一套系统、下燃烧梁和下吸气 梁一套系统,分别进行降温。 导热油系统工作流程:电动加油泵将导热油从储油罐注入循环系统。启动循 环油泵,导热油由进油管进入上、下燃烧梁和下吸气梁,将设备冷却,经回油管 至散热器(散热器上装有三台轴流风机,油温<160℃时,三台轴流风机全停; 油温>160℃时,启动1台轴流风机;油温>170℃时,启动2台轴流风机;油温> 180℃时,启动3台轴流风机) ,温度降下来以后进入过滤器,经过滤器再回到循 环油泵。 导热油系统可以进行自动控制。系统装有热电阻温度计、流量传感器、压力 传感器等自动监控设备,一台循环油泵出问题,备用油泵自动连锁启动,确保导 热油系统工作正常。另外,备有柴油马达泵,一旦全厂断电,确保燃烧梁系统的 安全可靠性。

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